影響高爐壽命的主要因素是高爐的砌建質(zhì)量和日常維護(hù)。高爐投入運(yùn)行后，取決于高爐冶煉技術(shù)的進(jìn)步和耐火材料爐襯維護(hù)技術(shù)的發(fā)展，以延長(zhǎng)其使用壽命。

1.耐火材料對(duì)高爐壽命的影響：

80年代前高爐使用的爐襯耐火材料檔次較低，如255級(jí)高爐爐底爐缸，均采用高鋁質(zhì)耐火磚，高鋁磚的性能和強(qiáng)度均高于粘土磚，但其耐堿性較差。實(shí)驗(yàn)表明，在還原氣氛及含有堿金屬物質(zhì)的存在下，高鋁磚和粘土磚的相變?yōu)樯赦浵际蜮浵际衔�，�?qiáng)度較低，導(dǎo)致其體積膨脹或破裂。由于冷卻過(guò)程不合理，堿、鉛等有害元素的影響，導(dǎo)致風(fēng)口使用壽命短，頻繁停風(fēng)也是影響高爐的運(yùn)行和高爐的使用壽命的重要原因。

2.高爐各部位耐火材料選擇：

隨著冶煉技術(shù)的迭代更新，冶金耐火材料也不斷的發(fā)展，更多高檔次耐火材料被開(kāi)發(fā)和應(yīng)用到高爐各部位襯體中。當(dāng)一座高爐砌筑完成并投入使用后，為了使高爐壽命得到改善，耐火材料的耐蝕損性能得到提升，選擇更為合適的耐火材料對(duì)高爐的中后期長(zhǎng)期維護(hù)順行影響深遠(yuǎn)。

高爐各部位耐火材料的蝕損機(jī)理及選擇：

(1)爐身上部：

爐身上部用耐火材料損毀的主要原因是：物料下落過(guò)程中對(duì)耐材磚襯的沖擊和磨損以及煤氣上升過(guò)程中的氣流沖刷，堿金屬、鋅氣和沉積碳的侵蝕等。

爐身上部應(yīng)選擇高耐磨性，抗物理沖擊，耐堿金屬侵蝕等特性的耐火材料。此部位溫度適合碳沉積，一因此可選擇送高致密度的粘土磚或浸磷酸粘土磚或高鋁磚。

(2)爐身中下部以及爐腰：

爐體中部和下部以及爐腰內(nèi)襯損壞的主要原因是：堿金屬的侵蝕，鋅蒸氣和碳沉積的侵蝕，初成渣的侵蝕；熱震沖擊以及高溫煤氣沖刷等。

爐身中下部選擇耐火材料應(yīng)考慮抗渣性，抗熱震穩(wěn)定性和耐高溫氣體沖刷等。這部分恰好是碳與CO2、O2、H2O等的反應(yīng)溫度范圍，因此不應(yīng)使用碳磚(包含F(xiàn)爐料的的包鋼除外)。在條件允許的情況下，本部分建議采用碳化硅磚，這種磚耐堿侵蝕，抗熱震穩(wěn)定性好，氣孔率低，導(dǎo)熱性能好，也可選擇使用氮結(jié)合碳化硅磚或鋁碳磚。

(3)爐腹：

爐腹用耐火材料內(nèi)襯的損壞主要原因是：渣鐵水和堿性金屬的侵蝕，高溫上身煤氣的沖刷等。此部位對(duì)內(nèi)襯的保護(hù)取決于爐渣皮，因此耐火材料應(yīng)選用高耐磨和較易掛渣皮的耐火磚，建議使用剛玉莫來(lái)石磚，鋁碳磚或高鋁磚，它們都具有高耐火性，荷重軟化溫度高，高體積密度和致密性。

(4)爐缸風(fēng)口帶：

爐缸風(fēng)口帶耐火材料內(nèi)襯損壞的主要原因是：渣鐵水和堿性金屬的侵蝕，高溫上升煤氣的沖刷等，可選用剛玉莫來(lái)石磚或棕剛玉磚，也可采用熱壓碳磚NMA或NMD磚。

(5)鐵口以上的爐缸部位：

此部位耐火材料內(nèi)襯損壞的主要原因是：堿金屬侵蝕，熱應(yīng)力的損毀；CO2、O2和H2O的氧化以及渣鐵水的侵蝕和流動(dòng)沖刷等。爐渣和鐵水接觸的熱點(diǎn)部位應(yīng)選擇剛玉莫來(lái)石磚或棕剛玉磚，并在相對(duì)冷面選擇致密碳磚或石墨化、半石墨化碳磚，還可以使用小塊微孔碳磚。

(6)鐵口下面的爐缸和爐底：

此部位耐火材料內(nèi)襯損毀的主要原因是鐵水的沖刷和爐渣滲透侵蝕。建議在鐵口下方的爐缸使用剛玉莫來(lái)石磚或棕剛玉磚。爐底上層應(yīng)選擇鋁碳磚，在爐底選擇致密度高的碳磚，靠近陸地冷卻層部位鋪設(shè)一層石墨化碳磚。